近日，枣庄储配煤基地积极推进数字化转型，依托人工智能、大数据等前沿数字技术，成功落地应用智能化设备全生命周期管理新模式。该模式全面打通设备巡检、状态监测、维修维保全业务链条，革新传统粗放式设备运维管理模式，有效降低设备故障停机率与基地整体运维成本，助力基地设备管理工作向着数字化、智能化、精细化方向全面升级。

此次投用的智能设备管理系统聚焦数字化溯源、智能化研判、闭环式运维三大核心优势，构建起标准化、规范化、数字化的设备管理体系。基地为所有生产设备逐一生成专属二维码，全面推行“一机一码、一台一档”的精细化管理机制，目前该数字化管理模式已在枣庄储配煤基地实现全覆盖、常态化应用。

图为基地工人巡检现场

在日常运维作业中，工作人员现场扫描设备专属二维码，即可实时上传巡检数据、同步更新设备运行状态，全程操作自动留痕、数据信息可查可溯。该功能精准破解了传统设备管理中台账杂乱、数据零散、责任溯源困难、运维管控不规范等诸多行业痛点，大幅提升现场巡检工作效率与标准化作业水平，为储配煤设备安全、稳定、持续运行筑牢坚实保障。

依托数字技术与设备运维场景的深度融合，该系统搭建起“巡检-监测-维修”一体化闭环管理体系。借助大数据采集与智能分析能力，系统能够实时监控设备运行参数、动态捕捉设备运行异常，精准预判并排查潜在安全隐患，彻底扭转了传统运维“事后抢修、被动处置”的滞后模式，实现设备故障早发现、早预警、早处置，从源头减少设备故障问题。

新模式落地以来，该基地设备运维质效显著提升30%。一方面有效减少设备故障停机损耗，保障储配煤生产作业连续性；另一方面大幅压缩人工运维、设备维保等综合成本，切实落地企业降本增效、精益管控的经营发展目标。此次智能化改造升级，为枣庄储配煤基地安全生产、高效运营注入强劲数字动能，有效提升基地智能化运营水平与核心竞争力，为基地在煤炭储配行业打造可复制可推广的设备数字化、智能化管理创新实践范例目标加速推进。